今天，分享一篇一米宽处立灯塔，百米深处亮智造，希望以下一米宽处立灯塔，百米深处亮智造的内容对您有用。
一串串跃动的数字代码
一张张看不见的端到端“供需网”
虚拟IE工程师、工业视网膜技术……
这正是卡奥斯智控互联工厂
能在众多工厂中脱颖而出的“砝码装备”
2023年伊始，我国灯塔工厂评选再传捷报
在卡奥斯COSMOPlat赋能下
卡奥斯智控互联工厂
成功入选第10批全球灯塔工厂
成为国内智能控制器行业首座灯塔工厂
从不被看好到成功申报灯塔工厂
打下这场“硬仗”的正是
卡奥斯COSMOPlat智能控制器链群
“灯塔工厂申报没有标准，评判的主要依据是工业4.0技术的使用情况和对人文的关怀情况。”多年来，电子行业普遍被打上“不高端、环境差、数字化不强”等标签。
当被问及申报灯塔工厂的过程时，工厂数字化技术总监朴永旭用“挑战不可能”做出了回答。无论是同心协力解决技术问题，还是奋力争取申报灯塔工厂，这一路上遇到的每个坎坷都是前所未有的。
遇水搭桥，逢山开路，这个2021年初成立的卡奥斯COSMOPlat智能控制器链群，做到了从智能控制器这个“一米宽”的行业，挖掘到“百米深”并首创多个亮点技术。他们所研发的技术赋能到卡奥斯智控互联工厂里，最终为工厂带来了实实在在的数字化变革。
负责“虚拟IE工程师”研发的许倩是卡奥斯智能控制器链群的一员，刚刚成为新手妈妈的她，在接到灯塔工厂的改造、申报任务时，便一头扎根到生产一线中。很快，她便注意到了一个特殊的群体——“妈妈班”， “妈妈班”的成员都是需要兼顾工作与家庭的妈妈们，由于照顾孩子的需要，她们往往无法像普通工人一样定时定点上下班，流动性和不固定性极强，长此以往，产线的效率便会受到影响。
同样棘手的，还有工厂SOP(标准操作程序)问题，以前都是由IE工程师手工编写，效率低，工序优化难。
如何解决“妈妈班”和标准操作程序编写问题，成了头号难题。
“这些情况在行业中普遍存在，但到现在都没有成熟的解决方案。”没有先例，团队只能做时间测算预估。在解决手工插件的问题上，由于经验少，多次测试也没有达到理想效果。
与时间赛跑！团队通过人工智能、高阶分析、图像识别等技术的综合应用，打造出具备智能派工、自动ESOP生成等功能的“虚拟IE工程师”，将SOP输出时间从过去的3-4小时降至3秒以内，并可根据人员数量、人员工时段变化进行实时调整，从数千种组合中快速输出“最佳方案”，人均效率提升达30%。
“虚拟IE工程师”的应用，让产线运行不再受人员变动的制约，工厂里的“妈妈们”也得以兼顾工作和家庭。这个团队只用了6个月，就完成了别人一年才能做成的事。
同样突破技术壁垒的还有智能控制器链群中，负责自适应视觉检测(AOI)技术研发的智能视觉团队。
传统的质检大部分依赖人力进行，故障误报率高，且需操作工现场调试算法，既耽误生产，又影响效率。想要实现真正意义上的数字化，必须从核心技术这个源头上解决。
顶着人员不齐和没有核心算法的巨大压力，2022年2月，智能视觉团队研发负责人王大伟带领成员开启了自主研发核心算法之路。
“只有把核心技术牢牢掌握在自己手中,才能免于被‘卡脖子’的命运。”
通过大数据调取海量数据资源，深度学习工厂每年1.5亿片的优品和缺陷品检测数据，自适应视觉检测技术终于研发成功。本以为可以颠覆质检方式，没想到在交付时出现了插曲。
在第一代检测设备交付时，工厂一直反映有“飞车”的情况。“飞车”就是在检测过程中，电机转速超出正常范围的轴运动错误。
大家伙没有气馁，又一次踏上了技术攻关道路。为了深入分析原因，成员们蹲守在工厂里几个月，经过上百次的硬件调试及软件升级迭代，“飞车”问题彻底解决。
通过前后8个月的时间，不仅“飞车”问题迎刃而解，核心算法及相关技术也实现了“自我成长”：依托大数据，凭借自研的一键搜索、缺陷检测等智能算法，在模型以及边端推理等加持下，检测算法得到了持续更新优化。更新优化后的算法使误判率降低42%，直通率提升67%。
自适应视觉检测技术的应用，让灯塔工厂的质检环节解放了人力，实现了产品检验质量通过率的提升。以往的质量检测仅凭人力进行，其效率可想而知；如今，这位基于工业视觉和AI技术的“阅卷老师”，已经形成了包含数千个检查点的“标准答案”，产品合不合格，它一“看”便知。
“灯塔工厂申报成功了！”最终的结果振奋人心。
尽管这家灯塔工厂在卡奥斯COSMOPlat 7座灯塔工厂中还很“年轻”，但对用户需求与行业痛点的深度剖析以及数字化达到的效果已经非常成熟，行业内对传统电子厂的偏见也在一步步消除。
谈到未来，智能控制器链群工厂数字化技术总监朴永旭表示，“入选灯塔工厂是一个阶段性的胜利，我们会持续优化技术，让融合了自身痛点和经验的数字化产品赋能到更多工厂，这是我们的终极目标。”
从只做机械安装的电子厂
成为了如今的数字化工厂
由海尔卡奥斯COSMOPlat
智能控制器链群所创造的奇迹
正在让更多传统电子厂商
大步迈进“希望的田野”
