原标题：5G赋能制造业转型 中国联通助力格力打造5G+智慧工厂
“中国联通助力格力打造5G+智慧工厂，使管理效率提升超10%，作业准确率提升30%，控制调度系统响应时间减少50%，年节约生产成本超1500万元。”在工业和信息化部主办的“5G行业应用规模化发展现场会”上，工作人员兴奋地向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果“格力5G+智慧工厂”。在大会演讲环节，格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程，与各界嘉宾共同展望了世界一流“黑灯工厂”的美好发展前景。
珠海格力电器董事长兼总裁董明珠介绍格力5G+工业互联网示范产线实践成果重创新 促发展 科技促使传统产线焕发勃勃生机
走进格力电器总装车间K3106产线，就看到5G、AI等现代先进科技充分融入生产场景：在中国联通技术加持下，设备、系统实现5G连接。大屏幕上，全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化；产线上，格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序，产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化；车间通道上，AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……
珠海格力电器总装车间K3106产线模拟线传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果。中国联通采用“5G+MEC+SA切片”的模式，为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网，在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU，落地覆盖研发设计，生产制造，物流调度，运营管理4大类超15种5G融合创新应用。
——5G+AI视觉：在传统依靠人工作业的质检环节，格力应用5G+AI视觉技术，结合自主研发的机械臂，实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定，已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等10余个检测环节，节省质检成本超120万元/年。为规范优化工人加工动作，中国联通运用5G+AI+大数据技术，对加工动作进行实时的规范比对和快速分析，并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级，产线改造周期缩短2天以上。
5G+AI视觉技术助力质检环节
——5G云化AGV：过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机，应用5G+AGV技术后，通过5G融合调度系统，实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化，仓储货物100%先进先出，仓库自动化率提高到60%，运营成本降低100万元/年。
5G+AGV技术提升仓储自动化率
——5G无纸化首检：传统的首检作业采用工人笔录巡查，易出错，追溯难，效率低。采用5G智能终端搭建自主首检系统后，1-2s便可以极速打开超200M的首检文件，作业信息实时在线同步，首检准确率提升至100%，降低耗材成本150万元/年。
5G无纸化首检降低耗材成本
——5G智能仓储：为改变传统仓库“人找货”的作业方式，工厂应用5G物流机器人，融合MES打造高柔性智能仓储系统，在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中，机器人实时精准取料，高效出入库，货物周转100%先进先出，平均每仓节约呆料成本100万元。
——5G设备监控平台：传统工厂内网以Wifi、老旧五类线、光纤为主，布线复杂，部署和调整周期长、点检难， 改造后的内网用5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析，通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化。车间设备联网率超85%，设备运维效率提升超25%。
强合作 重落地 推动智能制造行业高质量创新发展
2021年4月，中国联通与格力共同携手，率先突破国内首个制造领域5G端到端硬切片并正式商用，5G从高速正式迈向“专用高速”。采用无线RB资源预留、承载网FlexE、客户专属UPF端到端硬隔离技术，成功实现5G 终端到企业内网时延从原来的20ms降低到9ms，降低55%。搭配联通自主研发的企业级切片管理平台，实现5G专网的自管理，自配置，自服务，有效保证了园区业务的独立性和稳定性。
珠海格力5G设备监控平台未来，中国联通将以引领5G创新实践为己任，继续推动5G深度融合，加快完善数字孪生、大数据、人工智能、边缘计算等先进技术，打造数据驱动产线、设备柔性切换的世界一流工厂，共同推动中国制造高质量创新发展。
