为推进福建“丝路海港城”的建设发展，福建移动与宝钢德盛公司合作打造“5G﹢工业互联网”应用示范园区，实现了钢铁行业的炼钢全要素跟踪、天车无人化自主生产、无人机监控、智能化分析和AR设备快速视觉点检等一系列5G创新应用，推动钢铁产业向数字化、网络化、智能化和绿色化发展。
钢铁行业属于典型的流程生产行业，生产过程是连续不断的，在整个生产流程中，存在高温、粉尘、噪音等恶劣的工作环境。且受限于厂房的复杂结构，网络布局的困难也导致了如远控天车、远程检测等依赖网络的设备存在网络干扰、网络时延，严重影响远程操作的体验。想要在复杂环境下及时传递大量信息，原有的信息化系统亟待智能化改造。
针对钢铁行业存在的痛点，福建移动在宝钢德盛园区内部署了基于5G网络的虚拟专网，采用5G独立组网﹢边缘计算的方式，实现钢铁园区中各个分厂数据不出园、超大带宽、超低时延、海量连接。在此基础上，面向钢铁的生产环节，通过传感器、雷达等对高炉出铁到炼钢整个过程进行全要素跟踪，便于工作人员对铁水进行历史追溯及数据分析，以满足不同生产需求。在钢材成品出入库等环节，对行车进行本体改造，加装数据采集器并结合激光3D轮廓扫描技术，建立现场三维数据模型，结合人工智能算法输出动作指令集，下发给行车执行，从而实现天车无人化自主生产。在设备巡检方面，通过5G﹢AR技术实现设备远程排障，解决专家资源稀缺、现场支持成本高、因疫情无法接触等问题。而在厂区的安全监测方面，更是创新投入了智慧安环5G﹢无人机，对厂区周边和整体厂区进行可视化查看，并可对厂区生产排放区域进行监控和智能化分析。
整体方案的落地，践行了国家制造强国战略，扩大了福建移动在“5G智慧园区”和“5G﹢工业互联网”的影响力。下一阶段，福建移动将携手宝钢德盛进一步深化“5G﹢智慧钢铁”应用，通过5G﹢云﹢AI，进一步开发AI废钢定级、AI缺陷检测、AI自动转钢等创新应用，深化钢铁行业在生产、管理、运营中的数字化变革。
