原标题：工业互联网阶段性效果显现，深度融合是关键
中国经济已由“高速增长”阶段转向“高质量发展”阶段。工业互联网是对传统工业进行赋能的重要抓手，推动数字经济与实体经济深度融合的关键路径。
对于工业互联网的发展，在2021（第三届）全球工业互联网大会上，中国电子学会理事长、工业和信息化部原党组成员、总工程师张峰发表演讲时表示，在提升技术创新方面，需要围绕协议解析、边缘计算、工业基理模型等短板，支持行业开展协同攻关，促进平台关键零部件发展；鼓励企业发挥创新主体作用，构建产学研研用协同的创新体系，以技术的群体性突破带动产业快速发展。
当前，中国的工业互联网创新发展已取得阶段性成果。张峰表示，一是网络建设持续提速，5G+工业互联网在建项目超过1800个；二是平台体系加速完善，全国具有一定区域和行业影响力的平台超过100家，连接设备总量超过7600万台套；三是安全保障能力持续提升，国家互联网安全态势感知平台与31个省级系统全面实现对接；四是融合创新应用不断深化，工业互联网已经延伸至40个国民经济大类，加速贯通产业链和供应链上下游。
近年来，随着5G、大数据、人工智能等新一代信息技术的快速发展，中国工业互联网产业不断发展壮大，2020年产业规模达到9164.8亿元。今年1月，工业和信息化部发布《工业互联网创新发展行动计划（2021—2023年）》，提出到2023年，工业互联网新型基础设施建设量质并进，新模式、新业态大范围推广，产业综合实力显著提升。
生产效率提升
企业愿意朝着工业互联网转型的动力在于降本增效。
“我们专注吸尘器领域26年，得出的答案是要成为行业‘小巨人’，要学会走在同行的前头，下狠功夫抓创新。电机的技术持续领先，是莱克多年来始终保持快速增长的秘诀。”莱克电气股份有限公司（下称“莱克”）总监刘建斌表示，他们之所以能成为全球最大的吸尘器研发制造企业，靠的是从四方面发力：一是拥有自主设计研发能力，要能够做出与众不同的产品；二是持续技术创新能力，培育和掌握核心技术；三是全球化布局；四是建立快速、高效、优质、低成本的营运体系。
近五年来，莱克先后投入资金5亿元用以智能化设备的引进和改造，购买工业机器人约200余台，通过自主设计研发的智能化解决方案，对50多条的电机的转子生产线、30多个定子生产单元以及20多个电机装配线实现了智能化改造，减少一线人力600余人，同时自主研发AGV物流运输小车30余台，并开发了DMS系统，实现了场内物流无人运输，节省运输工人有50余人。
“整个生产过程实现了生产信息、质量信息以及物流信息的全自动的监测与控制。总体的生产效率也提升了38%，运营成本下降了30%，整个产品不良率降低了32%，产品研制周期缩短了55%，能源利用率提升了23%。”刘建斌表示，在员工没有增加的情况下，2014年以前每天的产能是9万台电机，现在是18万台。
在电机质改和数字化转型的同时，莱克培育了50余人的智能制造专业化人才。除了自身，公司还帮助上下游供应链实现智能化改造。刘建斌表示，目前已经推进电机的核心零部件、供应商、冲压精密压铸、精密注塑、智能化改造的产线有25套，明年计划再帮扶供应链单位实施15套解决方案改造任务，带动供应链加快智能制造改造步伐。
对于未来，刘建斌表示，已经与电信运营商签订了战略合作，在公司开展15个“5G+工业互联网”深度融合的示范项目，目标是打造5G全贯通的智能化工厂。
然而，要想跨越到智能化工厂并不容易。
“如果只是把设备联网，很难把一些（生产）过程当中的数据采集出来，还需要很多人机交互的手段，因为我们需要做设备的维保、刀具管理、物流流转、检测过程等等，需要把这些管理的过程也能够实现一个完整的数据流，和IoT技术结合在一起来促进整个制造企业的价值提升，可以总结成数据流与价值流。”宁波数益工联科技有限公司创始人何盛华表示，数字化工厂围绕如何实现完整的数据流，从采集到传输、统计，到分析过程，把流程打通，使这些数据能够实时、准确、完整进行自动汇总。同时，要实现价值，将获得的数据对工厂进行数字化改造。
何盛华表示，当数据完整了以后，可以利用人工智能、仿真和数字孪生技术等各种复杂算法，进行自我闭环的控制甚至智能决策方式，从数字工厂到智能工厂，这是一个不可跨越的过程。只有数字化实现以后，智能化才能够成为可能，此时数字化和自动化结合在一起就是整个智能制造核心的基础。
不能为了数字化而数字化
对于企业而言，一个工业互联网平台需要满足公有云、私有云的无缝切换，大量协作工具（比如微信、钉钉、飞书）的无缝打通，能够和工厂里的传统的信息系统（比如ERP、POM、OA、CRM）实现数据之间的互联互通。
除了拥有资金、研发等实力的大企业，一些中小型企业也在探索。
“数字化是一种服务业务和人的工具，为了数字化而数字化，最后都是耍流氓的形象工程。”上海精智实业股份有限公司（下称“精智实业”）研发中心副主任孟西陵告诉第一财经记者，面对多品种、零批量的市场需求，公司3位IT人员开发出工时统计功能，让分布在全国的十几个工厂，通过钉钉扫码就能完成各类工序的进程管理。
以前，生产过程靠人工录入Excel表单台帐，孟西陵称：“但数据几乎是无效的，真实订单同制造、物流和人工等成本数据很难对上，现在开始把生产过程的工时统计数字化，让数据更准确了。”而现在，工艺图纸在录入ERP系统后，会自动生产订单号，成为产品生产的唯一凭证。工人可以凭借图纸领料，并在进入加工环节前，用钉钉扫描车床上的二维码，让生产即数据，每个环节生产留痕，来保证整体品质和进度。
此外，公司还尝试低代码开发。过去，精智实业各类费用的归集，依赖Excel、Word等，信息非常零散，遇到外部审计时，还需要加班加点补出来。今年起，精智实业开始尝试用宜搭搭建费用归集App，让每一年的研发投入清晰明了，为第三方审计提供支撑材料。
精智实业主营业务是为汽车、通信、新能源等行业提供“整套的智能制造工程系统解决方案”，为客户量身定制制造工艺装备、智能信息装备、通讯5G装备以及塑胶科技装备。公司从2016年开始，探索打造中国先进制造业的工业4.0生态圈，研发中小型企业整体供应链数字化解决方案，推动制造业、信息业和服务业的真正融合。
“数字化难以推行的原因在于不同厂家设备的通用协议不同，进而影响到数据源的采集。我们经常改造设备，在改造的过程中就知道该如何来采集。”上海精智实业董事蒋启亮告诉第一财经记者，人们在工厂看到的数字化可能只是一个大屏，显示着密密麻麻的数据，但核心还是如何把数据采集到。
在推进工业互联网的过程中，除了企业，政府部门也在努力。
以浙江省为例，浙江省经信厅副厅长吴君青介绍，一是以平台为支撑，完善“1+N”工业互联网平台体系，累计创建了省级工业互联网平台285家，覆盖浙江十大标志性产业链，17个重点传统制造业行业和主要的块状经济产业集聚区；二是以运用为牵引，加快推进产业大脑建设试点，以工业互联网平台为基础，开展了30个细分行业产业大脑的试点，化工、电机、智能家电、智能电气等一批细分产业行业大脑已上线试运行，为企业提供产业生态、新制造应用、共性技术等服务；三是以企业为中心，打造以未来工厂为引领的智能制造体系。实施智能化技术改造行动，推进智能制造，认定省级智能工厂、数字化车间263家，探索建设“未来工厂”，贯通消费制造，打通全环节数据链。
