原标题：为彻底和汽油车说再见，宝马慕尼黑工厂允诺实现纯电动化
记者 | 李文博
作为电动世代宝马的开山作品，首批量产BMW i4在德国慕尼黑工厂正式下线。这不仅意味着宝马电动车纯面攻势的展开，也意味着总部工厂可以在一条生产线上柔性制造所有动力总成的车型：汽油，混动和纯电。
“对工厂和团队来说，BMW i4的推出是一个里程碑，”宝马集团管理委员会成员、负责生产的米兰·内德利科维奇说，“到2023年，慕尼黑工厂一半以上的车辆将采用电气化驱动，大多数是纯电的。”
在这个有着近百年历史的工厂内完成纯电BMW i4的生产，系统的转换和安装被证明特别具有挑战性。“我们成功地将新车整合到现有系统中而没有停止生产。团队和我们的合作伙伴做了一件了不起的工作”宝马集团慕尼黑工厂主任彼得·韦伯说。尽管空间有限，但现有生产系统还是得到了提升。
BMW i4与传统架构的主要区别在于电驱系统和高压电池。慕尼黑车身厂约90%的现有系统仍可用于新车型，只有地板组件和尾部需要更新。
另一个高度复杂的课题是将高压电池集成到装配中。现在，电池组由一个新的、纯自动化的电池装配系统从下方用螺栓固定在车身上。纯自动化的高分辨率摄像系统事先对其进行彻底扫描，以确保表面绝对干净。
宝马集团慕尼黑现在生产广泛的产品组合，不仅包括BMW i4，还包括内燃动力和混合动力的BMW 3系轿车和旅行车、BMW M3和BMW 4系Gran Coupe。
越来越多的数字化工具在宝马集团的生产中发挥着重要作用。目前，整个慕尼黑工厂正在进行详细的三维扫描，以获得建筑物及其系统的基本数字数据。然后对扫描结果进行处理并保存在云端，这样就可以通过一个直观的工具从任何地方访问这些数据。一些工厂已经完成了3D扫描——斯帕坦堡和雷根斯堡就是其中之一——丁格芬工厂目前也正在进行这一过程。到2022年底，宝马集团生产网络中所有主要汽车工厂的结构都将完成数字扫描。
今天，宝马集团已经利用虚拟工具来规划建筑和系统。例如，BMW i4的车轴预装是通过英伟达Omniverse Nucleus平台进行规划的。这将来自不同生产商的设计和规划工具数据融合在一起，在单一的协作环境中创建逼真的实时模拟。
其他数字应用被直接用于生产中。例如，射频识别（RFID）允许以非接触方式自动识别和分配零件，消除了人工扫描的弊端，确保正确的零件被安装在正确的汽车上。RFID技术已经广泛应用在座椅生产和其它组装领域。这种数字化使流程更快，因而提高了效率和质量。
在生产系统中，可持续发展的问题具有根本重要性，宝马集团多措并举来减少二氧化碳排放和尽量减少资源的使用。从2006年到2020年，生产一辆汽车的资源消耗量下降了一半以上，二氧化碳排放量下降了78%。
宝马集团的目标是，到2030年每辆车的二氧化碳排放量再减少80%。在慕尼黑工厂，已经实施了一系列新措施。比如反渗透技术，现在处理来自阴极浸渍的水——在车辆上涂抹底漆的地方——被重新用于工艺的同一阶段。反渗透技术预计将使每年的淡水消耗总量减少600多万升。自1997年以来，宝马集团慕尼黑工厂一直在使用工厂园区内的地下水源。这足以满足工厂每年约一半的需求，为节约宝贵的饮用水做出了重大贡献。
为配合BMW i4投产，未来几年内，慕尼黑工厂的运输物流排放将逐步降至零。这将主要通过更多地使用铁路运输和电动卡车来实现。目前，每天需要750多辆卡车来运送零件。未来，这些路段将由电动卡车完成。此外，乘坐火车离开慕尼黑工厂的车辆比例将从目前的50%逐步增加。
从去年开始，宝马集团在全球范围内采购的所有能源都是绿色的。例如，通过直接从地区水力发电站采购绿色能源，进一步提高环保性。
不到一年前，宝马集团首次宣布慕尼黑工厂的升级计划：建造新的汽车装配和车身设施，发动机生产将搬迁到生产网络的其他部分。到今年年底，四缸发动机的生产将搬迁到英国的哈姆斯·霍尔和奥地利的斯泰尔，发动机生产从慕尼黑的整体搬迁最迟将在2024年完成。
